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  以加热炉基础为支撑，在现场搭设15000*34000型钢平台，在平台上分10片预制、使用400吨履带吊和50吨汽车吊吊装，并进行片间的横梁联接，整体成框，接着进行炉管、炉壁板和配件安装的施工。

  （6）上下两片重叠排放时，在下片上垫25#工字钢，使两片之间有一定的间隙，为上片的焊接创造条件。

  3.4.4.7炉体侧面钢结构主要连接横梁焊接完毕,必须再次测量检查,并经专职质检员复核确认炉体钢结构焊完后,安装偏差没有超标,全部符合设计文件和施工及验收规范要求,方可组焊壁板及保温钉。侧面壁板安装用吊车、倒链配合,采取正装法施工。为了减少壁板焊接变形,每块壁板就位后,应先点焊固定,待壁板全部装完,组焊壁板外侧焊缝,外侧焊缝焊完,再焊内侧焊缝及保温钉。

  2.2.1加热炉是重整加氢装置的关键设备，施工质量直接影响着设备运行的安全和产品质量。因此必须高度重视，严格执行有关规范文件，对工程质量进行严格的控制和监督。

  2.2.3钢结构工程量大，且主要承重的立柱、横梁为大型H型钢。型钢预制、吊装的关键问题是防止变形，以保证质量。

  2.2.4安装现场地面预制量大，且要求预制成的形体较大，而安装现场设备、框架基础等较多，场地窄小，施工难度增大。

  2.2.5辐射炉管材质为Cr9Mo，其焊接要求高；焊条采用耐热钢焊条，焊前需进行预热，焊后要进行热处理。

  1.2.11SH3087-1997《石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准》。

  2.1.1该炉由四台重整炉F1201、F1202、F1203、F1204组成.四合一重整加热炉几何尺寸大、结构复杂、炉管焊接技术要求高，四炉共享同一辐射室，中间以耐火砖墙隔开，辐射室管排均为U形，多路进出料，炉体下部沿框架四周方向设气体燃烧器。四炉共享同一对流室，其内设余热锅炉。炉子主体为Ｈ型钢构成的钢结构框架，炉顶布置烟道和锅炉汽包等。

  3.4.4.2钢结构安装前，必须办理工序交接手续，并取得基础验收合格技术资料。

  3.4.4.3钢结构安装前，应先把基础表面进行修整，铲好麻面，放置垫铁的位置应铲平，然后放置垫铁和柱脚板；每组垫铁一平二斜垫实；待钢结构找正和拧紧地脚螺栓后，应用相应的焊条将垫铁组点焊牢固。

  3.4.4.4钢结构安装前，应在各片钢结构的外侧1m高处用黄色或白色的油性记号笔划出统一的基础标高线，此线是检查各立柱安装后是否同在一水平面的基准线碳素钢焊材按批次、型号进行1%化学成分检测；合金钢及奥氏体不锈钢焊材按批次、型号进行2%化学成分检测。

  3.4.1.2号料前应认真熟悉施工图，根据材料规格合理排料，做到大材不小用，号料时留出切割余量及焊接收缩余量。

  3.5.3每台炉的辐射炉管卧式组对成三片，由1轴预留吊装孔吊装进入辐射室炉室，临时放置在炉底，待辐射集合管安装就位后，将其与集合管组对焊接。

  3.5.4.1辐射集合管到货后，用400t吊车把集合管吊起，然后用2台5t倒链配合穿入。

  3.5.4.2集合管吊到位后，马上安装恒力弹簧吊架，并用角钢将集合管临时固定，不让其摆动。

  3.4.2.1钢结构的焊接应根据焊件情况采取合理的焊接顺序及有效地防变形措施。

  （1）焊缝成型良好，焊缝表面波纹应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿和弧坑等缺陷，飞溅应及时清除。

  3.4.8.4对流钢结构安装后，经测量检查符合规范要求后，安装对流室壁板和保温钉。

  3.4.8.5对流室壁板和保温钉安装前，应在对流室内搭设满膛架，在对流室底部铺满钢跳板。

  3.4.9.1对流管板安装前，应进行外观检查，其表面质量、外形尺寸应契合设计文件和有关标准规定。

  本方案仅适用于哈尔滨石化公司60万吨/年连续重整-80万吨/年中压加氢改质联合装置四合一加热炉的安装施工。

  1.2.2中国石油天然气第七建设公司与哈尔滨石化公司签订的工程承包合同。

  3.3.3对验收合格的原材料进行标识，并摆放整齐。标识采用标牌，注明名称、规格、材质，并在库存板材的第一张明显部位采用书写标识规格、材质。

  3.3.4焊材：烘干室有专人负责，做好焊材发放记录，焊接材料应存放的温度不得低于5℃，库房内有良好通风，焊条、焊剂烘干后才能领用，烘好的焊条应放在保温箱内随用随取，严禁使用未经烘干的焊条，现场每个焊工必须配备合格的保温筒。

  （1）弹簧吊架的安装应在支承梁找正后进行，其类型和安装荷载应符合设计文件的规定。

  （3）弹簧吊架承载后，标尺应处于安装荷载位置并予以记录；当炉管升温后应检查调整弹簧支吊架工作荷载位置，使其符合设计文件的规定。

  炉底钢结构安装时,先组焊工字钢加强横梁,然后组焊槽钢加强筋,待所有梁和筋焊完,再铺底板组焊。

  3.4.7.1先在炉膛内搭设满膛架。高度在顶板下100mm，架面铺钢跳板，然后把顶板吊到跳板面上。

  3.4.7.2安装辐射顶横梁、集合管保温箱槽钢梁、烟道底座梁、顶板加强筋条等。

  3.4.7.3辐射顶所有的梁、筋焊完，经检测合格后，把顶板分片吊起与梁、筋组焊。

  3.4.8.1辐射顶钢结构安装完毕，经测量检查，确认合格后，即可进行对流段结构安装

  3.4.8.2为了安全施工,对流段钢结构安装前，应在对流段四周搭架，同时设置安全网。

  （2）局部咬边深度：当板厚大于10mm，应小于1mm，当板厚小于10mm，应小于0.50mm且累计长度不得大于焊缝长度的10%。

  3.4.3.1钢结构组装前要对H型钢进行检查，其允许偏差应符合下表规定，对不符合要求的H型钢应采用火焰加热及机械矫正法进行联合矫形，矫形合格后进行组装。

  3.5.1.3合金钢、不锈钢管子、管件按批次、型号对化学成分进行100%光谱检验。

  3.5.1.4合金钢、不锈钢按同型号、同批次、同材质进行5%机械性能检验。

  3.5.2炉管的号料坡口加工及预制，在预制场进行，辐射炉管、对流管每两根焊接一个180度急弯弯管，成U形状盘管。管子或管件对接焊缝时，内壁应平齐，内壁错边量当外径小于102mm时小于0.5mm，当外径大于102mm时小于1mm。为避免由于管子自重或热处理等产生的附加应力，施焊前应对焊口加临时支撑或使用定位管卡固定，禁止强力组对；焊口的局部间隙过大，应设法修整到规定的尺寸，严禁在间隙加填塞物。

  3.4.4.5钢结构吊装前，应在钢结构上部栓好四条揽风绳；揽风绳用φ6×19的钢丝绳，绳长度根据施工现场具体情况确定，每条揽风绳必须配一个5t倒链。安装时从6轴开始自南向北吊装，整体吊装就位的组装部件在H700*400型钢腹板中心处对称用I32工字钢加固12米。

  3.4.4.6每片钢结构吊装就位后，用两台经纬仪互成90°进行垂直度测量，用倒链张紧揽风绳进行找正后，立即把立柱与柱脚焊牢，焊接过程中随时控制立柱垂直度，出现偏差应及时调整。将相邻两片钢结构中的框架梁安装焊接完毕后，摘除揽风绳。

  （1）采用手工电弧焊：一般钢结构焊接采用E4303焊条，立柱焊接采用E4315焊条。

  （2）凡参加钢结构焊接的焊工，必须经过国家劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定考试，并取得相应项目合格证的焊工担任。

  3.4.4.1钢结构分片制作完毕，经专职质检员和技术负责人测量检查，确认其符合要求，即可进行吊装就位。

  3.4.1.3采用氧气—乙炔焰加工时，应清除切口处的氧化铁及熔瘤,并打磨平整。

  3.4.1.4螺栓孔应采用机械方法加工，相邻螺栓孔间距偏差应小于1.5mm。

  3.4.1.5主要承重梁应选用整料，立柱如需拼接则按照下图形式进行，且拼接位置应距节点1.2m，不足1.2米的应位于两个节点中间，拼接焊缝质量等级为一级。翼板、腹板均采用单V形坡口加垫板全焊透焊缝（详见下图）。

  3.4.9.3管板定位架、管板托、螺栓、螺母等合金钢部件安装前应光谱分析检查，材质必须符合设计文件规定方可安装。

  3.5.1.1炉管在使用前必须进行外观检查。内外表面应平整，不得有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀现象。

  3.3.1工程所用原材料的材质、规格、型号等应符合现行国家产品标准和设计要求。

  3.3.2所有原材料在进入施工现场前必须经过严格检验。包括合格证、产品质量证明书及有关产品技术说明书，三证不齐的材料不允许进入现场，从材料源头上把好第一道关，并按照要求进行材料报验。当出现下列情况时，应对材料进行现场复验。

  （1）钢结构在施工现场分10片组装，预制时从1轴开始至第10轴，均按头南尾北布置。1、2、3轴预制完后，在基础北侧空地摆放，从3轴开始自上至下摆放；4、5、6轴预制完后，按照6、5、4、3、2、1的顺序进行安装。其中1轴钢结构标高17米以下的横梁、中间立柱暂不安装，待辐射管安装完毕后再进行完善。

  （2）在型钢平台上定出立柱的准确的位置，经专职质检员复查无误后将立柱依次吊装就位，立柱位置调整合适后用固定夹具将其固定。

  1.2.4 SH3086-1998《石油化学工业管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》。

  1.2.5 SH3507-1999《石油化工钢结构工程施工及验收规范》。

  1.2.6 SH3085-1997《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》。